1. Zbierz niezbędne informacje
Podczas projektowania matrycy do tłoczenia na zimno należy zebrać takie informacje, jak rysunki produktu, próbki, zadania projektowe, rysunki referencyjne itp. Należy zatem odpowiednio zrozumieć następujące pytania:
l) Sprawdź, czy przedstawiony widok produktu jest kompletny, czy wymagania techniczne są jasne i czy występują jakieś wymagania specjalne.
2) Zrozumieć, czy charakter produkcji danej części to produkcja próbna, partia czy produkcja masowa, aby określić jej charakter strukturalny.pleśń.
3) Zrozumieć właściwości materiału (miękki, twardy lub półtwardy), wymiary i metody dostarczania (takie jak paski, zwoje lub wykorzystanie złomu itp.) części, aby określić odpowiednią szczelinę do wykrawania i metodę podawania do tłoczenia.
4) Zrozumieć obowiązujące warunki prasy i powiązane specyfikacje techniczne oraz określić odpowiednią formę i powiązane parametry zgodnie z wybranym sprzętem, takie jak rozmiar podstawy formy, rozmiarpleśńuchwyt, wysokość zamknięcia formy i mechanizm podający.
5) Zrozumieć wymagania techniczne, warunki sprzętowe i umiejętności przetwórcze związane z produkcją form, aby zapewnić podstawę do określenia struktury formy.
6) Zrozumieć możliwość maksymalnego wykorzystania standardowych części w celu skrócenia cyklu produkcyjnego formy.

2. Analiza procesu tłoczenia
Podatność na tłoczenie odnosi się do trudności w tłoczeniu elementów. Z punktu widzenia technologii, analizuje się przede wszystkim, czy cechy kształtu, wymiary (minimalna odległość od krawędzi otworu, apertura, grubość materiału, maksymalny kształt), wymagania dotyczące dokładności i właściwości materiału elementu spełniają wymagania procesu tłoczenia. W przypadku stwierdzenia, że ​​proces tłoczenia jest wadliwy, konieczne jest zaproponowanie poprawek w produkcie, które można zmodyfikować po uzyskaniu zgody projektanta.

3. Określ rozsądny plan procesu stemplowania
Metoda określania jest następująca:
l) Przeprowadzić analizę procesu, uwzględniając kształt, dokładność wymiarową i wymagania dotyczące jakości powierzchni przedmiotu obrabianego, w celu określenia charakteru podstawowych procesów, takich jak wykrawanie, dziurkowanie, gięcie i inne. W normalnych warunkach można to bezpośrednio określić na podstawie wymagań rysunku.
2) Określ liczbę procesów, np. liczbę głębokich ciągnień, na podstawie obliczeń procesowych.
3) Określ kolejność realizacji procesu zgodnie z charakterystyką odkształcenia i wymaganiami wymiarowymi każdego procesu, na przykład, czy najpierw wykrawać, a potem giąć, czy najpierw giąć, a potem dziurkować.
4) W zależności od partii produkcyjnej i warunków określ kombinację procesów, takich jak proces tłoczenia kompozytowego, proces tłoczenia ciągłego itp.
5) Na koniec przeprowadza się kompleksową analizę i porównanie pod kątem jakości produktu, wydajności produkcji, zajętości sprzętu, trudności produkcji formy, żywotności formy, kosztów procesu, łatwości obsługi i bezpieczeństwa itp. W celu spełnienia wymagań jakościowych dotyczących tłoczenia części, należy określić najbardziej ekonomiczny i rozsądny plan procesu tłoczenia odpowiedni do konkretnych warunków produkcyjnych i wypełnić kartę procesu tłoczenia (zawartość obejmuje nazwę procesu, numer procesu, szkic procesu (kształt i rozmiar półproduktu), użytą formę, wybrany sprzęt, wymagania dotyczące kontroli procesu, płytę (specyfikacje materiałów i wydajność, kształt i rozmiar wykroju itp.):);

4 Określ strukturę formy
Po określeniu charakteru i kolejności procesu oraz ich kombinacji, ustala się plan procesu tłoczenia oraz strukturę matrycy dla każdego procesu. Istnieje wiele rodzajów matryc wykrawających, które należy dobrać w zależności od partii produkcyjnej, rozmiaru, precyzji, złożoności kształtu i warunków produkcji wykrawanych elementów. Zasady doboru są następujące:
l) Określ, czy zastosować formę prostą, czy formę kompozytową, w zależności od partii produkcyjnej części. Ogólnie rzecz biorąc, forma prosta charakteryzuje się krótką żywotnością i niskim kosztem, natomiast forma kompozytowa charakteryzuje się długą żywotnością i wysokim kosztem.

2) Określ typ matrycy zgodnie z wymaganiami dotyczącymi rozmiaru części.
Jeśli dokładność wymiarowa i jakość przekroju poprzecznego części są wysokie, należy zastosować matrycę precyzyjną; w przypadku części o ogólnych wymaganiach dotyczących dokładności można zastosować matrycę zwykłą. Precyzja części wykrawanych przez matrycę kombinowaną jest wyższa niż w przypadku matrycy progresywnej, a matryca progresywna jest wyższa niż matryca jednoprocesowa.

3) Określ strukturę matrycy w zależności od rodzaju sprzętu.
W przypadku tłoczenia głębokiego z użyciem prasy dwustronnego działania znacznie lepszym wyborem jest matryca dwustronnego działania niż matryca jednostronnego działania
4) Wybierz strukturę matrycy w zależności od kształtu, rozmiaru i złożoności detalu. Zazwyczaj w przypadku dużych detali, aby ułatwić produkcję form i uprościć ich konstrukcję, stosuje się formy jednoprocesowe; w przypadku małych detali o złożonych kształtach, dla ułatwienia produkcji, powszechnie stosuje się formy kompozytowe lub formy progresywne. W przypadku detali cylindrycznych o dużej wydajności i małych wymiarach zewnętrznych, takich jak obudowy tranzystorów półprzewodnikowych, należy zastosować matrycę progresywną do ciągłego ciągnienia.
5) Wybierz typ formy, biorąc pod uwagę wydajność i ekonomikę produkcji. W przypadku braku możliwości produkcji form o wysokiej wydajności, spróbuj zaprojektować formę o prostszej konstrukcji, która będzie praktyczna i wykonalna. Przy znacznym zapotrzebowaniu na sprzęt i wytrzymałość techniczną, aby wydłużyć żywotność formy i sprostać potrzebom produkcji masowej, należy wybrać bardziej złożoną konstrukcję matrycy precyzyjnej.
Krótko mówiąc, wybierając konstrukcję matrycy, należy wziąć ją pod uwagę pod wieloma względami, a po dogłębnej analizie i porównaniu, wybrana konstrukcja powinna być jak najbardziej racjonalna. Porównanie charakterystyk różnych typów form przedstawiono w tabeli 1-3.

5. Wykonaj niezbędne obliczenia procesowe
Główne obliczenia procesu obejmują następujące aspekty:
l) Obliczenia rozłożenia wykroju: służą głównie do określenia kształtu i rozłożenia wykrojów w przypadku części giętych i głęboko tłoczonych, tak aby układ można było wykonać w oparciu o najbardziej ekonomiczne zasady, a także aby można było w rozsądny sposób określić odpowiednie materiały.

2) Obliczanie siły wykrawania i wstępny wybór sprzętu do tłoczenia: obliczenie siły wykrawania, siły gięcia, siły ciągnienia i powiązanej siły pomocniczej, siły rozładowania, siły pchania, siły docisku wykrojnika itp., w razie potrzeby należy również obliczyć pracę wykrawania i moc w celu wybrania prasy. Zgodnie z rysunkiem układu i konstrukcją wybranej formy, całkowite ciśnienie wykrawania może być łatwo obliczone. Zgodnie z obliczonym całkowitym ciśnieniem wykrawania początkowo wybiera się model i specyfikacje sprzętu do tłoczenia. Po zaprojektowaniu ogólnego rysunku formy, sprawdź sprzęt, czy rozmiar matrycy (taki jak wysokość zamknięta, rozmiar stołu roboczego, rozmiar otworu przeciekowego itp.) spełnia wymagania, a na koniec określ typ i specyfikację prasy

3) Obliczanie środka nacisku: Oblicz środek nacisku i upewnij się, że środek nacisku formy pokrywa się z linią środkową uchwytu formy podczas jej projektowania. Ma to na celu zapobieganie wpływowi obciążenia mimośrodowego na formę i pogorszeniu jej jakości.

4) Przeprowadź obliczenia rozmieszczenia i wykorzystania materiałów, aby stworzyć podstawę do obliczenia norm zużycia materiałów.
Metoda projektowania i kroki rysunku układu: ogólnie rozważ i oblicz wskaźnik wykorzystania materiałów z perspektywy układu w pierwszej kolejności. W przypadku złożonych części, gruby papier jest zazwyczaj cięty na 3 do 5 próbek. Wybierane są różne możliwe rozwiązania. Optymalne rozwiązanie. Obecnie powszechnie stosuje się układ komputerowy, który kompleksowo uwzględnia rozmiar formy, trudność konstrukcji, żywotność formy, wskaźnik wykorzystania materiałów i inne aspekty. Wybierz rozsądny plan układu. Określ nakładanie, oblicz odległość kroku i szerokość materiału. Określ szerokość materiału i tolerancję szerokości materiału zgodnie ze specyfikacjami standardowego materiału płyty (paska). Następnie narysuj wybrany układ na rysunku układu, zaznacz odpowiednią linię przekroju zgodnie z typem formy i kolejnością wykrawania oraz zaznacz rozmiar i tolerancję.

5) Obliczenie szczeliny między formą wypukłą i wklęsłą oraz wielkości części roboczej.

6) W procesie ciągnienia należy ustalić, czy ciągadło wykorzystuje uchwyt na wykrojniki, a także zmierzyć czasy ciągnienia, rozkład rozmiarów ciągadeł dla każdego procesu pośredniego oraz obliczyć rozmiar półproduktu.
7) Obliczenia specjalne w innych obszarach.

6. Ogólny projekt formy
Na podstawie powyższej analizy i obliczeń można wykonać ogólny projekt konstrukcji formy, a także narysować szkic, określający wysokość formy po zamknięciu.pleśńmożna obliczyć wstępnie, a rozmiar obrysupleśńMożna z grubsza określić strukturę wnęki i metodę mocowania. Należy również wziąć pod uwagę następujące kwestie:
1) Budowa i sposób mocowania wypukłych i wklęsłychformy;
2) Sposób pozycjonowania przedmiotu obrabianego lub półfabrykatu.
3) Urządzenie rozładowcze i wyładowcze.
4) Tryb prowadzeniapleśńi niezbędnych urządzeń pomocniczych.
5) Sposób karmienia.
6) Określenie kształtu podstawy formy i montaż matrycy.
7) Zastosowanie normyczęści formy.
8) Wybór sprzętu do tłoczenia.
9) Bezpieczna obsługapleśńs, itp.