Faza pierwsza: Projekt formy – plan sukcesu lub porażki
Projekt jest duszą formy, decydującą o jej możliwościach produkcyjnych, trwałości i jakości produktu.

DFM (Analiza wykonalności projektu i produkcji)

Najważniejsze: kompleksowa komunikacja z projektantami produktu i przeglądanie rysunków 3D produktu.

Kluczowe punkty

Nachylenie podczas wyjmowania z formy: Upewnij się, że produkt można wyjąć z formy w sposób płynny i nie spowoduje to zarysowań.

Analiza grubości ścianek: sprawdzenie jednorodności w celu uniknięcia kurczenia się i wgłębień.

Wybór powierzchni podziału: Określ powierzchnię styku między matrycą ruchomą a matrycą nieruchomą, biorąc pod uwagę wygląd produktu, wypływkę i łatwość obróbki.

Projekt systemu wlewowego: w tym kanał wlewowy i bramka. Czy należy wybrać kanał zimny czy gorący? Lokalizacja i rodzaj bramek (bramki boczne, punktowe i ukryte) bezpośrednio wpływają na jakość i wygląd produktu.

Projekt systemu wyrzutu: Zaplanuj rozmieszczenie i liczbę sworzni wyrzutnika, cylindrów wyrzutnika i płyt dociskowych, aby zapewnić płynne wyrzucanie produktu bez białych wierzchnich warstw lub deformacji.

Projekt układu chłodzenia: To „system wydajności” formy. Kanał wodny powinien otaczać gniazdo formy tak równomiernie i dokładnie, jak to możliwe, aby skrócić czas chłodzenia i zmniejszyć odkształcenia produktu.

Konstrukcja układu wydechowego: Rowki wydechowe rozmieszczone są w końcowym punkcie napełniania stopionego materiału, aby zapobiec zwęglaniu się i niepełnemu napełnianiu spowodowanemu przez uwięziony gaz.

Analiza przepływu formy

Niezbędne narzędzie do projektowania nowoczesnych form. Użyj oprogramowania takiego jak Moldflow, aby symulować procesy napełniania tworzywem sztucznym, utrzymywania ciśnienia i chłodzenia, a także przewidywać i rozwiązywać potencjalne defekty z wyprzedzeniem, takie jak:

Położenie szwów spawalniczych i przestrzeni powietrznych.

Trend kontrakcji i deformacji.

Zoptymalizuj ciśnienie trzymania i schemat chłodzenia.

Projekt konstrukcyjny

Wybór podstawy formy: Wybierz standardowe podstawy formy lub niestandardowe podstawy formy.

Układ gniazd: Jedna komora na formę czy wiele komór na formę? Zrównoważ układ, aby zapewnić równomierne wypełnienie.

Mechanizm bocznego wyciągania rdzenia: W przypadku produktów z mechanizmem odwróconym do góry nogami, zaprojektuj suwak i mechanizm z pochyłą górną częścią.

Dobór materiału: Wybierz odpowiednią stal matrycową na podstawie wielkości produkcji i wymagań produktu, np. P20, 718, S136, H13 itp., biorąc pod uwagę jej twardość, wytrzymałość i właściwości polerujące.

Faza druga: obróbka precyzyjna – przekształcanie planów w rzeczywistość
To jest kluczowe ogniwo w procesie przekształcania danych projektowych w precyzyjne części.

Frezowanie CNC

Obróbka zgrubna: Szybkie usunięcie większości nadmiaru materiału.

Obróbka półwykańczająca i wykańczająca: Użyj szybkich maszyn CNC, aby uzyskać precyzyjne kształty i wymiary gniazd. Strategie obróbki i planowanie ścieżki narzędzia mają kluczowe znaczenie.

Obróbka cieplna

Hartowanie, azotowanie i inne rodzaje obróbki przeprowadza się na rdzeniach form, suwakach i innych materiałach, od których wymagana jest duża twardość i odporność na zużycie w celu wydłużenia żywotności form.

Obróbka elektroerozyjna

Służy do obróbki głębokich rowków, ostrych narożników, drobnych tekstur i skomplikowanych kształtów twardej stali, trudnych do uzyskania za pomocą CNC. Stosuje się elektrody miedziane lub grafitowe.

Cięcie drutu

Stosowany jest głównie do obróbki precyzyjnych konturów wewnętrznych i zewnętrznych, otworów na wkładki, rowków prowadnic suwakowych itp., z niezwykle wysoką precyzją.

Szlifierka i monter

Zapewnij równoległość i prostopadłość ramy szalunku i szablonu.

Wykonywanie form, przycinanie i montaż przez monterów precyzyjnych jest przejawem ich doświadczenia i umiejętności.

Faza trzecia: polerowanie i obróbka powierzchni – nadanie formie „twarz”
Skopiuj go bezpośrednio na powierzchnię produktu, aby określić jego wygląd.

Polerowanie

Użyj papieru ściernego, gipsu wiertarskiego itp., aby stopniowo szlifować od grubego do drobnego, aż do uzyskania pożądanej gładkości powierzchni. Dostępne gradacje to VDI 3400 lub SPI A-1 (powierzchnia lustrzana) do C-3 (powierzchnia matowa).

Wzór erozji/wzór ugryzienia

Tekstura skóry, faktura skórki pomarańczowej, wzory geometryczne itp. są tworzone na powierzchni formy poprzez trawienie chemiczne. Do współpracy niezbędne są profesjonalne zakłady trawienia.

Faza czwarta: montaż formy i forma próbna – ostateczna weryfikacja
Montaż

Starannie zmontuj wszystkie obrobione części (jądra formy, suwaki, pochyłe blaty, sworznie wypychaczy, rury chłodzące itp.) razem.

Sprawdź, czy wszystkie ruchome części poruszają się płynnie i czy odstępy są odpowiednie.

Test pleśni T1

Przeprowadzenie pierwszej próby formy na wtryskarce.

Cel:

Sprawdź działanie formy (czy otwieranie i zamykanie formy, wyrzucanie i wyciąganie rdzenia przebiegają prawidłowo).

Sprawdź, czy pierwsza partia próbek nie ma wad w wyglądzie i rozmiarze.

Stanowi podstawę do późniejszej optymalizacji procesu.

Debugowanie i optymalizacja

Na podstawie problemów występujących w próbce modyfikowana jest forma (np. poprzez regulację wydechu, polerowanie i zmianę rozmiaru), a także optymalizowane są parametry procesu formowania wtryskowego (temperatura, ciśnienie, prędkość i czas).

Faza piąta: Akceptacja i dostawa formy
Potwierdzenie próbki: Prześlij klientowi zakwalifikowane próbki do zatwierdzenia.

Dostarczanie dokumentów: dostarczanie rysunków form, instrukcji konserwacji, raportów z prób form itp.

Konserwacja pleśni: Opracuj plan konserwacji obejmujący regularne czyszczenie, zapobieganie rdzewieniu i wymianę wrażliwych części, aby wydłużyć żywotność pleśni.