Formy, różnego rodzaju formy i narzędzia wykorzystywane w produkcji przemysłowej do uzyskania pożądanego produktu metodą wtrysku,formowanie rozdmuchowe, wytłaczanie, odlewanie ciśnieniowe lub kucie, odlewanie, tłoczenie itp. Krótko mówiąc, forma to narzędzie używane do produkcji formowanego wyrobu, narzędzie składające się z kilku części. Różne formy składają się z różnych części. Służy głównie do kształtowania wyrobu poprzez zmianę stanu fizycznego formowanego materiału.

Jak więc wykonuje się taką formę?
Poniżej znajduje się krótki wstęp do nowoczesnego procesu produkcji form.

1、ESI (EarlierSupplierInvolvement - wczesne zaangażowanie dostawcy): Ten etap to głównie techniczna dyskusja między klientami i dostawcami na temat projektu produktu i rozwoju formy itp. Głównym celem jest umożliwienie dostawcom jasnego zrozumienia zamierzeń projektowych projektanta produktu i wymagań dotyczących precyzji, a także umożliwienie projektantom produktu lepszego zrozumienia możliwości produkcji form i wydajności procesu produkcyjnego, aby móc tworzyć bardziej rozsądne projekty.

2. Oferta: uwzględniająca cenę formy, jej żywotność, proces obrotu, liczbę ton wymaganą przez maszynę oraz czas dostawy formy. (Bardziej szczegółowa oferta powinna zawierać informacje takie jak rozmiar i waga produktu, rozmiar i waga formy itp.)

3. Zamówienie (Zamówienie zakupu): Zamówienie klienta, wpłacono zaliczkę i zaakceptowano zamówienie dostawcy.

4. Planowanie produkcji i ustalanie harmonogramu: Na tym etapie należy podać klientowi konkretną datę dostawy formy.

5、Projektowanie formDo projektowania można wykorzystywać następujące programy: Pro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA itp.

6、Zaopatrzenie w materiały

7. obróbka form (obróbka skrawaniem): procesy obejmują toczenie zgrubne, frezowanie, obróbkę cieplną, szlifowanie, obróbkę komputerową (CNC), elektroerozyjną (EDM), cięcie drutem (WEDM), szlifowanie współrzędnościowe (JIGGRINGING), grawerowanie laserowe, polerowanie itp.

8. Montaż formy (montaż)

9. Próba pleśni (TrialRun)

10. Przykładowy raport z oceny (SER)

11. Zatwierdzenie przykładowego raportu z oceny (SERApproval)

Pleśńzrobienie

Wymagania dotyczące projektowania i produkcji form są następujące: dokładne wymiary, schludne powierzchnie, odpowiednia struktura, wysoka wydajność produkcji, łatwa automatyzacja, proste wytwarzanie, długa żywotność, niski koszt, konstrukcja odpowiadająca potrzebom procesu i ekonomiczna zasadność.

Projekt konstrukcji formy i dobór parametrów powinny uwzględniać takie czynniki, jak sztywność, prowadzenie, mechanizm rozładowania, sposób montażu i wielkość luzu. Zużyte części formy powinny być łatwe do wymiany. W przypadku form do tworzyw sztucznych i form odlewniczych należy również uwzględnić odpowiedni system zalewania, przepływ stopionego tworzywa sztucznego lub metalu oraz położenie i kierunek wejścia formy do gniazda. Aby zwiększyć wydajność i zmniejszyć straty podczas zalewania w kanałach dopływowych, można stosować formy wielogniazdowe, w których w jednej formie można jednocześnie formować kilka identycznych lub różnych produktów. W produkcji masowej należy stosować formy o wysokiej wydajności, precyzji i długiej żywotności.

Do tłoczenia należy stosować progresywne formy wielostanowiskowe, a progresywne formy z węglika spiekanego można stosować w celu wydłużenia żywotności. W produkcji małoseryjnej i próbnej nowych wyrobów należy stosować formy o prostej konstrukcji, dużej szybkości produkcji i niskich kosztach, takie jak kombinowane formy wykrawające, formy do wykrawania cienkich płyt, formy poliuretanowo-gumowe, formy do stopów o niskiej temperaturze topnienia, formy do stopów cynku i formy do stopów superplastycznych. Formy zaczęto wykorzystywać w projektowaniu wspomaganym komputerowo (CAD), tj. za pomocą zestawu systemów sterowanych komputerowo w celu optymalizacji projektowania form. Jest to kierunek rozwoju projektowania form.

Ze względu na cechy konstrukcyjne, formy dzieli się na płaskie formy do wykrawania i wycinania oraz formy gniazdowe z przestrzenią. Wykrojniki i matryce tnące wykorzystują precyzyjną regulację wymiarów matryc wypukłych i wklęsłych, niektóre nawet z regulacją bezszczelinową. Inne matryce kuźnicze, takie jak matryce do wytłaczania na zimno, matryce odlewnicze, matryce do metalurgii proszków, matryce do tworzyw sztucznych i matryce gumowe, to matryce gniazdowe, które służą do formowania elementów trójwymiarowych. Formy gniazdowe mają wymagania wymiarowe w 3 kierunkach: długości, szerokości i wysokości, a ich kształt jest złożony i trudny do wytworzenia. Formy są zazwyczaj produkowane w małych partiach i w pojedynczych elementach. Wymagania produkcyjne są surowe i precyzyjne, a do ich produkcji stosuje się precyzyjne maszyny i urządzenia pomiarowe.

Matryce płaskie mogą być początkowo formowane metodą trawienia elektrolitycznego, a następnie zwiększane pod względem dokładności poprzez szlifowanie konturowe i współrzędnościowe. Szlifowanie kształtowe można wykonywać za pomocą optycznych szlifierek do krzywych projekcyjnych lub szlifierek do powierzchni z mechanizmami szlifowania redukcyjnego i regeneracyjnego, albo za pomocą specjalnych narzędzi do szlifowania kształtowego na precyzyjnych szlifierkach do powierzchni. Szlifierki współrzędnościowe mogą być używane do precyzyjnego pozycjonowania form w celu zapewnienia dokładnych odległości otworów i otworów. Szlifierki współrzędnościowe orbitalne ciągłe sterowane numerycznie (CNC) mogą być również używane do szlifowania dowolnych form zakrzywionych i pustych. Formy z pustymi wnękami są obrabiane głównie poprzez frezowanie konturowe, EDM i obróbkę elektrolityczną. Połączenie profilowania konturowego i technologii CNC, a także dodanie trójkierunkowej płaskiej głowicy do EDM, może poprawić jakość wnęki. Dodanie elektrolizy z rozdmuchiwaniem do obróbki elektrolitycznej może zwiększyć wydajność.