Istnieją różne nazwy w zależności od rodzaju użytej farby, na przykład warstwa podkładowa nazywana jest podkładem, a warstwa wykończeniowa – warstwą nawierzchniową. Zazwyczaj powłoka uzyskana metodą powlekania jest stosunkowo cienka, około 20–50 mikronów, a gruba warstwa pasty może jednorazowo uzyskać powłokę o grubości ponad 1 mm.
Jest to cienka warstwa plastiku pokrywająca metal, tkaninę, plastik i inne podłoża w celu ochrony, izolacji, dekoracji i innych celów.
Powłoka izolacyjna elektryczna o wysokiej temperaturze
Przewodnik wykonany z miedzi, aluminium i innych metali jest pokryty farbą izolacyjną lub plastikiem, gumą i innymi powłokami izolacyjnymi. Jednak farby izolacyjne, plastik i guma są odporne na wysokie temperatury. Zazwyczaj, jeśli temperatura przekroczy 200°C, zaczną się kumulować i tracić swoje właściwości izolacyjne. Wiele przewodów musi pracować w wysokich temperaturach, co powinniśmy zrobić? Tak, pozwólmy, aby wysokotemperaturowa powłoka izolacyjna pomogła. Ta powłoka jest w rzeczywistości powłoką ceramiczną. Oprócz utrzymania właściwości izolacyjnych w wysokich temperaturach, może być również ściśle „połączona” z metalowym przewodem, aby uzyskać „bezszwową” powłokę. Możesz owinąć przewód siedem i osiem razy, a one się nie rozdzielą. Ta powłoka jest bardzo gęsta. Po jej nałożeniu dwa przewody o dużej różnicy napięć zderzą się bez przebicia.
Wysokotemperaturowe powłoki izolacyjne można podzielić na wiele rodzajów w zależności od ich składu chemicznego. Na przykład, powłoka z azotku boru, tlenku glinu lub fluorku miedzi na powierzchni przewodnika grafitowego nadal zapewnia dobrą izolację elektryczną w temperaturze 400°C. Emalia na przewodzie metalowym osiąga temperaturę 700°C, powłoka z nieorganicznego spoiwa na bazie fosforanów osiąga temperaturę 1000°C, a powłoka z tlenku glinu natryskiwana plazmowo osiąga temperaturę 1300°C – wszystkie te powłoki nadal zachowują dobrą izolację elektryczną.
Wysokotemperaturowe powłoki izolacyjne są szeroko stosowane w energetyce elektrycznej, silnikach, urządzeniach elektrycznych, elektronice, lotnictwie, energetyce atomowej, technologii kosmicznej itp.

Zgodnie z klasyfikacją powłok natryskiwanych cieplnie FNLONGO, powłoki można podzielić na:
1. Powłoka odporna na zużycie
Obejmuje powłoki odporne na zużycie adhezyjne, zużycie zmęczeniowe powierzchni oraz erozję. W niektórych przypadkach istnieją dwa rodzaje powłok odpornych na zużycie: powłoki odporne na zużycie w niskiej temperaturze (<538°C) i powłoki odporne na zużycie w wysokiej temperaturze (538–843°C).
2. Powłoka odporna na ciepło i utlenianie
Powłoka obejmuje powłoki nakładane w procesach wysokotemperaturowych (w tym w atmosferze utleniającej, w gazach korozyjnych, w erozji i przy barierze termicznej powyżej 843 ℃) oraz w procesach z użyciem stopionego metalu (w tym stopionego cynku, stopionego aluminium, stopionego żelaza i stali oraz stopionej miedzi).
3. Powłoki antykorozyjne atmosferyczne i zanurzeniowe
Korozja atmosferyczna obejmuje korozję powodowaną przez atmosferę przemysłową, atmosferę solną i atmosferę polową; Korozja zanurzeniowa obejmuje korozję powodowaną przez pitną wodę słodką, wodę słodką nienadającą się do picia, gorącą wodę słodką, wodę słoną, chemikalia i przetwórstwo żywności.
4. Powłoka przewodząca i rezystancyjna
Powłoka ta służy do zapewnienia przewodnictwa, rezystancji i ekranowania.
5. Przywróć powłokę wymiarową
Powłokę tę stosuje się do wyrobów na bazie żelaza (stali węglowej nadającej się do obróbki skrawaniem i szlifowania oraz stali odpornej na korozję) i metali nieżelaznych (niklu, kobaltu, miedzi, aluminium, tytanu i ich stopów).
6. Powłoka kontrolująca szczeliny w elementach mechanicznych
Tę powłokę można szlifować.
7. Powłoka odporna na działanie chemikaliów
Korozja chemiczna obejmuje korozję różnych kwasów, zasad, soli, różnych substancji nieorganicznych i różnych organicznych mediów chemicznych.
Spośród powyższych funkcji powłok, powłoki odporne na zużycie, powłoki odporne na ciepło i utlenianie oraz powłoki odporne na korozję chemiczną są ściśle związane z produkcją w przemyśle metalurgicznym.

Na przykład naszProdukty PC i PMMAczęsto stosują powłokę.
Wiele produktów z PC i PMMA ma wysokie wymagania dotyczące powierzchni, które są zazwyczaj optyczne. Dlatego powierzchnia produktu musi być pokryta powłoką zapobiegającą zarysowaniom.