Proces produkcji abażurów PC

Abażury to bardzo powszechne produkty codziennego użytku. Materiały używane do produkcji abażurów z poliwęglanu (PC) to zasadniczo dyfuzyjne materiały PC/PMMA. Możemy wykonać oba te materiały. Posiadamy ponad 17 lat doświadczenia w produkcji form i ponad 100 przypadków produkcji abażurów. Poniżej przedstawiono proces produkcji abażurów.

1. Analiza popytu i projektowanie cyfrowe

Modelowanie wydajności optycznej

Symulacja światła: Użyj LightTools lub Zemax OpticStudio, aby ustalić model ścieżki światła, który zapewni transmisję światła klosza na poziomie ≥92% (cechy materiału PC) i zapobiegnie olśnieniu (UGR<19);

Weryfikacja konstrukcyjna: Wykorzystaj topologię ANSYS, aby zoptymalizować grubość ścianki formy (standardowo 1,5–3 mm), równoważąc lekkość i odporność na uderzenia (wytrzymałość na uderzenie kuli o masie 3 kg).

Projektowanie form 3D

Strategia pisania: W przypadku złożonych powierzchni (takich jak wzory Fresnela) stosuje się asymetryczne linie pisania, połączone z trójwymiarowym mechanizmem łączącym suwaka (tolerancja kątowa ±0,01°);

Chłodzenie konformalne: metalowe, drukowane w technologii 3D kanały wodne ze stopu tytanu (o średnicy 1,2-2 mm) zapewniają, że wahania temperatury formy wynoszą ≤±1,5℃, zapobiegając w ten sposób wybieleniu naprężeniowemu materiału PC.

2. Obróbka precyzyjna i obróbka powierzchni

Technologia podstawowa:

Frezowanie wgłębień, pięcioosiowa maszyna ultraprecyzyjna (GF Machining Solutions), chropowatość powierzchni Ra≤0,02μm

Trawienie mikrostruktury, laser femtosekundowy + proces kompozytowy nanoimprint, głębokość Fresnela 0,05 mm ± 0,003 mm

Obróbka elektrod, obróbka elektroerozyjna elektrod grafitowych (przerwa wyładowcza 0,03 mm), kąt krawędzi R ≤0,1 mm

Obróbka wzmacniająca powierzchnię

Polerowanie optyczne: Wieloetapowe polerowanie gipsem diamentowym (od W40 do W0,5) w połączeniu z polerowaniem magnetoreologicznym (MRF) w celu wyeliminowania uszkodzeń podpowierzchniowych;

Powłoka antyadhezyjna: Powłoka z węgla o strukturze diamentu (DLC) (o grubości 2-3 μm) zmniejsza siłę wyjmowania formy do <5 kN i wydłuża żywotność formy do 800 000 form

3. Weryfikacja prób formy i optymalizacja produkcji masowej

Okno procesu formowania wtryskowego

Kontrola temperatury: temperatura bębna 280–310℃ (wskaźnik płynięcia PC 18 g/10 min), temperatura formy 90–110℃ (aby zapobiec zarysowaniom zimnego materiału);

Krzywa ciśnienia: Trójstopniowe podtrzymywanie ciśnienia (60MPa→45MPa→30MPa), kompensacja skurczu 0,6-0,8%.

Korekcja defektów w pętli zamkniętej

Linia łączenia jest rozwinięta, a położenie wlewu jest nieracjonalne, co powoduje zbieżność wielu przepływów. Wyreguluj czas otwarcia iglicy zaworu gorącego kanału (błąd ±5 ms).

Deformacja punktowa, załamanie mikrostruktury formy lub nierównomierne polerowanie, miejscowa naprawa spawalnicza + kształtowanie wiązką jonów (wartość korekcji 0,005 mm)

Pęknięcia naprężeniowe, niewystarczające nachylenie podczas wyjmowania z formy (<1°) lub zbyt duża prędkość wyjmowania z formy, należy zwiększyć liczbę kołków wyjmowania z formy (1 na 100 cm²)

4. Kluczowe punkty produkcji form wtryskowych:

Wydajność optyczna i konstrukcja konstrukcyjna

Kontrola transmisji światła i ścieżki optycznej

Mikrostruktura powierzchni: konstrukcja soczewki Fresnela w skali nano (dokładność głębokości ±0,003 mm), uzyskana poprzez procesy trawienia laserowego lub galwanizacji, przy kącie rozpraszania światła ≤15° i bez olśnienia (wartość UGR musi być <16);

Jednorodność grubości ścianek: Zastosowano algorytm optymalizacji topologicznej (ANSYS Discovery) w celu zrównoważenia transmisji i natężenia światła. Grubość ścianek wynosi 1,2–2,5 mm, a tolerancja jest kontrolowana w zakresie ±0,05 mm. Linie podziału i strategie wyjmowania z formy.

Asymetryczne rozgraniczenie: W przypadku nieregularnych, zakrzywionych powierzchni (takich jak abażury w kształcie płatków) stosuje się suwaki 3D i hydrauliczne korbowody z rdzeniem. Kąt przesunięcia linii podziału wynosi ≤0,5°, aby zapobiec powstawaniu nadlewów.

Nachylenie powierzchni optycznej: Nachylenie powierzchni optycznej ≥1,5°, a nachylenie powierzchni nieoptycznej ≥0,8°. System wyrzutu wykorzystuje ceramiczne kołki wyrzutowe z azotku krzemu (współczynnik tarcia <0,1).

Wspólna optymalizacja materiałów i procesów

Wybór stali na formy

Preferowana jest stal polerowana na wysoki połysk: S136 SUPREME (HRC 52-54) lub niemiecka Gritz 1.2085 ESR (polerowana na lustro do Ra 0,008 μm);

Obróbka odporna na korozję: Powierzchnia jest pokryta warstwą węgla diamentopodobnego (DLC) (o grubości 2-3 μm), która jest odporna na kwaśne gazy powstające w wyniku rozkładu PC w wysokiej temperaturze.

Jeśli chcesz spersonalizować podobny klosz z PC, możesz do nas przyjść. Możemy zaprezentować wiele wykonanych przez nas etui, dzięki czemu przekonasz się o naszej jakości i doświadczysz naszych usług.